NCプログラムからPMCデータを読むにはマクロI/Oだけでは足りない

CNC側のプログラム（加工プログラムとかパートプログラムと言って、O番号で始まるやつです）からPMCがわの制御データを読み取るときに、たぶん最もポピュラーなのはマクロI/Oを使うことです。

マクロI/OはCNC側の変数番号#1000～#1015と#1032のCNC側入力と、#1100～#1115と#1132のCNCがわ出力があります。通常#1000～#1015と#1100～#1115は1ビット単位の入出力を受け持ちますが#1032,#1132は16ビットひと固まりにした、16ビットデータを扱います。

しかしこれは同時に複数のデータをやり取りするには不都合で、一つのデータ送信（受信）が完了したら、次のデータを送信（受信）としなければいけないので、大量のデータ通信には向きません。たぶんファナックもそんな事を考えていたのでしょう。　PMCのD領域（データ用）やR領域（リレー用）も、システム変数を指定することでCNC側からの読取ができるようになります。

データサイズは4バイト固定（整数値として扱われ、-2147483648～2147483647）。PMCのタイマー領域、キープリレー領域、カウンタ領域、データ領域、内部リレー領域を参照できます。

機械側で設定された数値によりCNC側の動作を制御したい場合は、この変数を使って数値データを読取→適正化演算→座標として使う。などをすればよいですね。

ちなみに読み出し方法はいくつかありますが、対応するシステム変数はおおむね次のようにします。

変数#1200～#1219　可変タイマ(T)　:　呼出用変数 #1991

変数#1220～#1224　キープリレー(K)　:　呼出用変数 #1992

変数#1225～#1244　カウンタ(C)　:　呼出用変数 #1993

変数#1245～#1709　データテーブル(D)　:　呼出用変数 #1994

変数#1710～#1959　内部リレー(R)　:　呼出用変数 #1995

PMCアドレスと変数の関係は次のようになります。

■可変タイマー(T)

読み出したいTアドレス=(変数#12** – 1200)×4+(80×#1991)

■キープリレー(K)

読み出したいKアドレス=(変数#12** – 1220)×4+(20×#1992)

■カウンタ(C)

読み出したいCアドレス=(変数#12** – 1225)×4+(80×#1993)

■データテーブル(D)

読み出したいDアドレス=(変数#12** – 1245)×4+(1000×#1994)

■内部リレー(R)

読み出したいRアドレス=(変数#17** – 1710)×4+(1000×#1995)

#1994の値を0~7と変えることで、D0000～D7999までアクセスが可能になります。